INDUSTRIAL TECHNOLOGY
Festo-Technologiefabrik nimmt die Zukunft vorweg © Festo
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18.12.2015

Festo-Technologiefabrik nimmt die Zukunft vorweg

70 Mio. Euro hat Festo in seinen neuen Fertigungsstandort in Scharnstein mit integrierter Lernfabrik investiert.

••• Von Britta Biron

SCHARNHAUSEN. „Mit der Technologiefabrik haben wir die räumlichen Voraussetzungen für kooperative Technologie- und Produktentwicklungen geschaffen und außerdem die Produkteinführungszeit durch optimierte Abläufe und neu ausgerichtete Kernprozesse deutlich verbessert”, so Werksleiter Stefan Schwerdtle.

Einer der zentralen Faktoren der neuen Fabrik, in der Ventile, Ventil­inseln und Elektronik hergestellt wird, ist das ganzheitliche Wertstrom-Management.
„Dabei konzentrieren wir uns darauf, Engpässe zu identifizieren und die Prozesse an diesen bestmöglich auszurichten – so vermeiden wir Verzögerungen und erreichen einen reibungslosen Ablauf”, erklärt Stefan Labonde, Leiter Materialmanagement in der Technologiefabrik. „Zum Beispiel haben sich bei der Produktion des pneumatischen Minischlittens DGSL die gesamten Transportwege von 32 km auf nur noch 240 m reduziert, wodurch die Durchlaufzeiten um 66 Prozent gesenkt werden konnten.”
Ein Energietransparenzsystem wird derzeit noch aufgebaut.
Besonderer Wert wird in der Technologiefabrik auf bereichsübergreifendes Arbeiten gelegt: Schon bei der Planung kooperierten Spezialisten aus Einkauf, Entwicklung, IT, Logistik, Produktion und Personalwesen unmittelbar zusammen.

Kollege Roboter

Ein hohes Maß an Interaktion besteht auch in der Fertigung selbst, wo Fachkräfte direkt und ohne Schutzzäune mit flexiblen Robotern zusammenarbeiten.

Der neue Standort dient Festo auch als Referenzfabrik, um den Kunden modernste Automatisierungstechnik in der Praxis zu zeigen zu können. Besuche und Workshops werden ab 2016 angeboten.

Integrierte Lernfabrik

Ein besonderes Highlight in Scharnhausen ist die in das Werk integrierte Lernfabrik. Die CP Factory ist Teil einer modularen Lernumgebung sowohl für Schulungen zu bestimmten Fachbereichen sowie organisations- und menschenbezogene Trainings, etwa interdisziplinäres Handeln und Wandlungsfähigkeit.

„Es wird immer wichtiger, hochflexible und in die Arbeit integrierte Lernmodelle anzubieten, die in unmittelbarer Nähe zur Produktion nutzbar sind und die sich sehr schnell weiterentwickeln lassen”, erklärt Klaus Zimmermann, Leitung Training and Consulting bei Festo Didactic Deutschland.
Wesentlich für den nach dem Industrie 4.0-Konzept gestalteten Produktionsstandort, in den Festo insgesamt rund 70 Mio. € investiert hat, ist seine hohe Flexibilität, durch die künftige Anpassungen an neue technische und organisatorische Anforderungen möglich sind.
Schwerdtle: „Die Erkenntnisse aus der Forschung von Festo zu Industrie 4.0 fließen in die Weiterentwicklung des Werks ein.”

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